На заводе "АГР Холдинг" в Калуге завершена подготовка завершена подготовка цеха окраски и сварочного цеха к запуску производства полного цикла автомобилей нового российского бренда TENET.

На заводе требовалось практически полной перестройки цеха, начиная от размещения оборудования и заканчивая программированием операций для конкретной архитектуры кузова. Уровень автоматизации сварочного производства доведён до 90%, что гарантирует качество сварки на уровне самых высоких мировых стандартов.

Первое сварочное оборудование было поставлено на завод 25 марта, а уже в конце июня был сварен первый кузов автомобиля TENET. Всего за 3 месяца проведена масштабная инженерно-технологическая работа: выполнен монтаж оборудования, произведена его настройка, запуск и отладка.

На текущий момент сварено более 200 предсерийных кузовов, произведены все необходимые тесты и замеры, что позволяет говорить о готовности цеха к переходу в серийный режим производства.

Основные работы в рамках подготовки лакокрасочного производства были сосредоточены на адаптации оборудования под конструктивные особенности нового автомобиля с учетом требований российских условий эксплуатации. В климате с резкими перепадами температур, высокой влажностью и использованием реагентов для обработки дорог зимой лакокрасочное покрытие становится ключевым фактором защиты кузова от коррозии и внешнего воздействия.

На первом этапе кузов будущего автомобиля TENET проходит линию предварительной обработки, включающую обезжиривание и фосфатирование методом полного погружения. Эти операции подготавливают поверхность металла к последующему нанесению покрытий и обеспечивают надёжное сцепление всех слоёв.

Следующий этап - нанесение катафорезного грунта. На предприятии применяется технология RoDip (Rotational Dip Coating). В процессе обработки кузов вращается в ванне, что позволяет катафорезному покрытию проникать в
скрытые и труднодоступные полости. Длина катафорезной ванны составляет более 26 м, а её объём - 238 м3, что обеспечивает высокую производительность и равномерность нанесения грунта.

После этого кузов поступает в первую из трёх сушильных камер, где грунтовочный слой проходит термическую обработку при температуре до 200 градусов. Затем осуществляется защита днища и герметизация сварных и вальцовочных швов с использованием PVC-материалов. Эти составы наносятся как на внешние, так и на внутренние поверхности, герметизируя все возможные пути проникновения влаги и обеспечивая антикоррозионную защиту.

Во время следующих этапов – нанесение вторичного грунта, базовой эмали и лака формируется внешний облик автомобиля - цвет, блеск, глубина покрытия.

Процесс полностью автоматизирован, как при окраске внутренних, так и наружных поверхностей кузова, что позволяет обеспечивать стабильно высокое качество окраски каждой детали.

На текущий момент окрашено более 50 предсерийных кузовов, произведены все необходимые тесты и замеры, подтвердившие соответствие качества лакокрасочного покрытия самым высоким мировым стандартам, что позволяет говорить о готовности цеха к переходу в серийный режим производства.

Подписывайтесь: